Der Veredelungsprozess von Kunststoffen ist energieintensiv, genauso wie der damit verbundene Prozess zur Abluftreinigung. Mit der Modularen Abluftfiltration hat MOCOM Compounds ein Verfahren entwickelt, das auf Erdgas verzichtet und so gut wie kein CO2 mehr ausstößt. Gefördert wurde das Projekt im Programm Unternehmen für Ressourcenschutz (UfR) der IFB Hamburg.
Allein der Container mit dem Aktivkohlefilter wiegt 30 Tonnen, die diversen Rohrleitungen haben einen Durchmesser von 800 Millimetern, die gesamte Anlage misst mehr als 20 Meter. „So ein komplexes Projekt macht man nicht jeden Tag. Das haben wir als Team gewuppt“, sagt Detlev Boenigk.
Hochleistungskunststoffe unter anderem für die Automobilindustrie, für Elektro und Elektronik oder für den Sport- und Freizeitbereich stellt MOCOM Compounds her. Als Teil der in Hamburg ansässigen Otto Krahn Group beschäftigt das Unternehmen mit Sitz in Rothenburgsort weltweit rund 750 Mitarbeitende, produziert wird an drei Standorten in Deutschland, den USA und in China.
Das Veredeln der Kunststoffe erfolgt in einem sogenannten Extruder. In dieser Anlage werden die polymeren Rohstoffe bei hohen Temperaturen aufgeschmolzen und durch das Hinzufügen diverser Additive und Füllstoffe so verändert, dass sich die von den Kunden gewünschten Eigenschaften ergeben. Um die dabei entstehenden Emissionen in die Umwelt zu reduzieren, wurden flüchtige organische Verbindungen bis vor Kurzem verbrannt – mithilfe von Erdgas, bei Temperaturen von 850 Grad Celsius. „Regenerative Nachverbrennung“ nennt sich dieses Verfahren.
Das neue System, das die Ingenieure über einen Zeitraum von gut zwei Jahren entwickelt und technisch ausgearbeitet haben, verzichtet komplett auf die Nutzung von Erdgas. Rund 1,5 Mio. Kilowattstunden Gasverbrauch pro Jahr und 300 Tonnen CO2 spart es ein. „Im Prinzip haben wir mehrere unterschiedliche Reinigungsverfahren hintereinandergeschaltet, die sich ergänzen und zusammenarbeiten“, erläutert Ingenieur Marvin Schaaff die Modulare Abluftfiltration, kurz: ModAF.
Sie besteht aus einer industriellen Nasswäsche, die Schadstoffe bereits aus den Dämpfen entfernt, aus der Einleitung von Ozon, das Kohlenstoffverbindungen oxidiert, und aus einem Aktivkohlefilter. Weil die Verbrennung entfällt, wird so gut wie kein CO2 mehr ausgestoßen. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens ist seine Flexibilität. MOCOM Compounds produziert täglich wechselnde Kunststoffe und damit auch unterschiedliche Emissionen. Ändert sich die Schadstoffmenge, werden die benötigten Aggregate zur Säuberung der Abluft automatisch hinzugeschaltet.
Rund 700.000 Euro hat MOCOM Compounds in die Entwicklung von ModAF investiert, die IFB Hamburg hat das Projekt mit rund 130.000 Euro unterstützt. Das Geld stammt aus dem Förderprogramm Unternehmen für Ressourcenschutz (UfR). Mit dem Programm fördert die IFB Hamburg freiwillige Investitionsvorhaben, die durch einen effizienten Umgang mit Ressourcen oder durch die Reduzierung der CO2-Emissionen zu einer Umweltentlastung führen. Gefördert werden Maßnahmen, die zur Steigerung der Energie- und Materialeffizienz führen, die Dekarbonisierung von Prozesswärme ermöglichen oder auch die Nutzung unvermeidbarer Abwärme. Auch EffizienzChecks, die die Machbarkeit der geplanten Vorhaben unter die Lupe nehmen, werden unterstützt.
Für MOCOM Compounds sei die Entwicklung von ModAF ein wegweisendes Projekt gewesen, von dem auch alle anderen Standorte der Otto Krahn Group zukünftig einen Nutzen hätten, erzählt Jens Brüggemann. „Wir sparen Energie, Kosten und reduzieren die Emissionen. Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag für Umwelt und Gesellschaft.“